Штамповочная матрица корпуса подшипника конвейера сельскохозяйственной техники

Деталь продукта:

1. Характеристики матрицы и технические параметры

Тип штампа: Многопозиционный штамп с прогрессивным переносом, включающий этапы волочения, прошивки, обрезки и отбортовки.

Материал полосы: Мягкая сталь (ДК01–ДК04) или высокопрочная низколегированная сталь, диапазон толщин 1,5–3,0 мм.

Совместимость с прессами: Подходит для механических или сервопрессов усилием от 200 до 400 тонн, с размером станины до 2500 мм.

Скорость производства: от 12 до 20 ударов в минуту, годовая производительность превышает 500 000 корпусов.

Размеры матрицы: примерно . 1200 × 900 × 600 мм, общий вес около 2,8 тонны.

Допуски готовой детали: концентричность внутреннего диаметра менее или равна 0,08 мм, плоскостность фланца менее или равна 0,1 мм.

2. Материал и термическая обработка критически важных компонентов штампа.

Пуансоны и вставки штампов: штампованная сталь DC53, закаленная в вакууме до твердости HRC 60–62, криогенно обработанная для обеспечения стабильности размеров.

Вытяжные кольца и зоны повышенного износа: гильзы из карбида вольфрама (класс VG12), запрессованные в стальной корпус, поверхность обработана до Ra 0,05 мкм для предотвращения истирания.

Верхние и нижние башмаки матрицы: серый чугун FC300, без напряжений, с допуском на параллельность 0,03 мм на длине 300 мм.

Направляющие стойки и втулки: подшипниковая сталь SUJ2, закаленная до твердости HRC 60, расположены в четырехштыревом роликовом сепараторе для выравнивания с нулевым зазором.

Улучшение поверхности: PVD-покрытие TiCN на пуансонах для уменьшения трения и увеличения интервалов переточки до более чем 200 000 циклов.

3. Процесс формирования и структура штампа

Полоса поступает в матрицу и сначала подвергается операции формования, при которой держатель заготовки, управляемый программируемыми азотными газовыми пружинами, предотвращает образование складок.

На последующих станциях чашка углубляется посредством обратной вытяжки, при этом фланец делается плоским. Станция пробивки одновременно пробивает отверстия под болты и отверстие для центрального вала, обеспечивая точность относительного положения.

Конечные станции обрезают внешний фланец и выполняют повторную заточку/калибровку, чтобы гарантировать плоскостность.

Выбросу способствуют подпружиненные подъемники и верхняя съемная пластина; неправильная подача обнаруживается индукционными датчиками, которые мгновенно отключают мощность пресса для защиты инструмента.

Централизованная автоматическая система смазки дозирует смазку для направляющих элементов и твердосплавных колец в каждом цикле.

4. Гарантия качества и производственные преимущества

Все матрици перед сборкой измеряются на координатно-измерительной машине (КИМ); пробный запуск 50 штук позволяет проверить все критические размеры и состояние заусенцев.

Матрица поставляется с полным комплектом запасных частей (дополнительные твердосплавные вставки, пружины и датчики) и QR-кодом для отслеживания производственных записей.

Производя корпус подшипника на одной линии пресса вместо литья и механической обработки, заказчик достигает снижения затрат на 30 % и увеличения производительности почти вдвое, а детали готовы к сборке на конвейере без дополнительных операций.