Изготовленные на заказ монтажные кронштейны для автомобильного шасси, монтажные кронштейны защитной пластины трансмиссии и двигателя, монтажные пластины усиления кузова, штампованные детали, формы.

Штамповка — основной процесс массового производства конструктивных компонентов для транспортных средств на новых источниках энергии. От точности согласованного соответствия технологических параметров напрямую зависит стабильность формования деталей, точность размеров, качество поверхности и срок службы пресс-формы. В условиях массового производства новых энергетических компонентов с более тонкими-стенными стенками, более сложными и более высокими-прецизионными требованиями соответствия стандартам одного параметра уже недостаточно; динамическое соединение и согласование нескольких параметров является ключом к стабильному массовому производству. Частые проблемы, возникающие на-площадке, такие как сморщивание, растрескивание, чрезмерная упругость, большие заусенцы и колебания размеров партии, являются поверхностными дефектами процесса, но в основном вызваны дисбалансом в согласовании многомерных параметров процесса. Таким образом, глубокое изучение основных причин несбалансированных параметров процесса штамповки имеет важное инженерно-практическое значение для оптимизации системы процесса штамповки, снижения уровня дефектов и повышения стабильности массового производства.

Система штамповки представляет собой нелинейную связанную систему, состоящую из множества факторов, включая давление штамповки, зазор штампа, скорость штамповки, условия смазки, свойства листового металла и состояние штампа. Эти параметры не действуют независимо, а являются взаимоограничивающими и взаимосвязанными. В настоящее время настройка параметров в отрасли часто страдает от неправильного представления об одноточечной-оптимизации и изолированной настройке параметров. Основная проблема заключается в игнорировании динамической и синергетической логики системы параметров. Настройка на-площадке часто фокусируется на настройке отдельных параметров для одного дефекта, слепом увеличении давления формовки для устранения трещин или произвольном увеличении зазора матрицы для устранения заусенцев без одновременного согласования связанных параметров, таких как скорость штамповки, усилие держателя заготовки и условия смазки. Этот одномерный-подход-настройки, основанный на опыте, может лишь временно решить поверхностные проблемы, но нарушает общий баланс технологической системы, что легко приводит к новым дефектам формовки. Это также основная причина повторяющихся проблем с качеством и неполного устранения проблем в массовом производстве.

Динамические колебания свойств листового металла являются основным источником постоянных дисбалансов в согласовании параметров процесса. В новых компонентах энергетических конструкций широко используются сверх-высокопрочные-стали, аэрокосмические алюминиевые сплавы и легкие композитные листы. По сравнению с традиционной низкоуглеродистой-сталью эти материалы демонстрируют больший разброс механических свойств. Даже при одинаковом сорте и характеристиках сырья различные партии плавки, процессы прокатки и условия хранения могут привести к незначительным различиям в пределе текучести листа, пределе прочности, удлинении и однородности толщины. В настоящее время большинство производственных систем принимают фиксированные параметры процесса для массового производства и не имеют механизма связи для проверки свойств сырья, обратной связи по данным и адаптивной настройки параметров. Параметры процесса всегда устанавливаются в соответствии со стандартным состоянием материала, которое не может адаптироваться к-колебаниям свойств материала плиты в реальном времени. Это приводит к несоответствию между реологическим поведением материала и параметрами процесса, что приводит к системным проблемам качества, таким как неравномерное напряжение при формовании, колебания упругости и чрезмерное уменьшение толщины стенок.