Прецизионные автомобильные штампы для штамповки на заказ, штампы для штамповки алюминия и нержавеющей стали, прогрессивные штампы для штамповки

I. Процесс прецизионного производства штампов

1. Этап проектирования: на основе 3D-чертежей и требований к характеристикам штампованных деталей создается 3D-модель штампа с использованием платформы совместного проектирования CAD/CAE. Анализ конечных элементов используется для прогнозирования деформации штампа под напряжением и дефектов формирования деталей, оптимизации структуры штампа, размеров полости и расположения направляющих, чтобы обеспечить соответствие жесткости и долговечности штампа стандартам, а точность штамповки контролируется в пределах ± 0,005 мм, одновременно снижая затраты на изготовление штампа и последующее обслуживание.

2. Подготовка сырья. Основные компоненты штампа изготовлены из высокоэффективных легированных сталей, таких как SKD11, DC53 и цементированного карбида. После поступления сырья проводится дефектоскопия для удаления включений, трещин и других дефектов. Затем используется вакуумная закалка + глубокая криогенная обработка + низкотемпературный отпуск для контроля твердости до HRC58-62, получения однородной микроструктуры, обеспечивающей плавный переход к последующей прецизионной механической обработке.

3. Прецизионная обработка: применяется прогрессивный процесс «черновой обработки - полу-чистовой - чистовой обработки». Во-первых, большая часть излишков материала удаляется посредством фрезерования на станке с ЧПУ, медленной электроэрозионной обработки и наружного круглого шлифования. Затем электроэрозионная обработка (EDM) используется для уточнения деталей полости, микро-отверстий и неровных структур, гарантируя, что точность размеров полости формы находится в пределах ± 0,003 мм, а шероховатость поверхности Ra меньше или равна 0,025 мкм, что соответствует требованиям точной штамповки.

4. Сборка и доводка: После ультразвуковой очистки и удаления заусенцев детали пресс-формы собираются в следующей последовательности: «основание пресс-формы → направляющие стойки и втулки → вставки полости → механизм выталкивателя». Циферблатный индикатор используется для проверки зазоров посадки, гарантируя, что точность посадки каждого компонента достигает уровня H6/h5. При пробном формовании форму устанавливают на штамповочное оборудование, проводят пробную штамповку и корректируют параметры силы пружины, направляющего зазора и силы штамповки до тех пор, пока размеры штампуемой детали и качество поверхности не будут соответствовать нормам.

5. Проверка качества. Координатно-измерительная машина (КИМ) используется для комплексного контроля размеров полости формы и геометрических допусков, проверки отклонений от проектных чертежей. Одновременно проверяются точность направления формы и монтажный зазор. Дефектные детали оперативно перерабатываются, чтобы обеспечить стабильность и эффективность пресс-формы во время массового производства. Срок службы пресс-формы превышает или равен 500 000 циклов.

II. Подробное объяснение процесса штамповки

1. Подготовка материала и резка. На основе характеристик штампованных деталей в качестве сырья выбираются холоднокатаные стальные пластины, пластины из нержавеющей стали, пластины из алюминиевого сплава и т. д. Пластины разматываются на разматывателе и режутся на ножницах для придания им размеров, подходящих для формы. Допуск на размеры пластин контролируется в пределах ±0,1 мм, а поверхность не имеет царапин и оксидной окалины, чтобы не влиять на качество штамповки.

2. Позиционирование и зажим. Комбинация направляющих пластин, боковых лезвий и плавающих штифтов используется в качестве направляющего устройства вместе со специальными зажимами для фиксации пластин в обозначенных положениях на форме. Точность позиционирования составляет менее или равна ± 0,01 мм, что предотвращает проскальзывание и деформацию пластин во время штамповки, обеспечивает единообразное позиционирование каждой штампованной детали и повышает стабильность массового производства.

3. Вырубка и формовка. Благодаря сотрудничеству пуансона и полости выполняются такие процессы, как вырубка, глубокая вытяжка, гибка и отбортовка, чтобы придать листовому металлу заданную форму. В массовом производстве применяются процессы сложной штамповки и непрерывной штамповки, объединяющие несколько процессов в один. Частота штамповки регулируется на уровне 30–120 раз в минуту, чтобы повысить эффективность производства и одновременно обеспечить постоянство размеров штампованных деталей.

4. Регулировка и обработка: после штамповки детали шлифуются и полируются для удаления заусенцев с кромок, при этом высота заусенцев контролируется в пределах 0,01 мм. Для деталей с незначительной деформацией применяют правильную машину, обеспечивающую соответствие плоскостности и перпендикулярности деталей нормам, а шероховатость поверхности Ra не более 0,8 мкм, отвечающую требованиям последующей сборки.

5. Проверка качества. Для проверки основных размеров и внешнего вида штампованных деталей используется сочетание автоматического контрольного оборудования и ручного отбора проб. Если отклонение размеров превышает допуск менее или равно ±0,02 мм, машина немедленно останавливается и параметры формы корректируются. При проверке внешнего вида основное внимание уделяется проверке таких дефектов, как царапины, вмятины и деформация, чтобы гарантировать, что степень прохождения штампованных деталей превышает или равна 99,5 %, чтобы предоставить качественные полуфабрикаты для последующих процессов.